亿澳斯生产计划软件是以系统化的生产计划管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的生产计划管理平台，是信息技术以及先进生产计划管理思想的完美结合，为企业运营以及企业资源的合理调配提供了可控的手段。对于整个制造业来讲，仓库最集中的体现了企业资源调配的需求，它是企业物资供应体系中的一个重要组成部分，作为企业各种物资周转储备的环节，肩负着物资生产计划管理的多项业务职能。它影响着资金流动、企业的经济效益。如何管理企业的仓库以及库存的调配成为各个制造企业的头等大事。

计划交期完成率 = 按期入库的订单/ 本月应入库的订单    

生产计划达成率，主要是用来衡量生产单位生产计划完成情况的。PMC部门用每月实际生产数量/每月的计划生产数量对生产车间进行考核，此参数占在整个生产单位指标体系中的权重为20%。

从时间角度看，交货期管理是对时间的控制和管理，企业通过科学系统的管理以最快的响应速度、最小的成本将订单要求的产品送到客户手中。主要包括以下几部分的时间管理：

1、订单处理时间包括订单审核时间和订单录入时间。企业要通过固定的程序和系统的运作建立快速反应的机制，尽力缩短订单处理时间。

（1）订单审核时间。接到销售订单后需要对客户要求的质量、交期、数量、价格、币种、金额、付款方式、包装方式、运输方式、目的地、联系人、联系方式等进行确认。

（2）订单录入时间。将审核后的订单录入到系统中并做好归档以便跟进。

2、生产计划时间。计划人员根据销售预测、销售计划及出货计划，通过产能、物料、品质及工艺等进一步确认安排生产计划。

扩展资料

在交货期管理流程中有两大流程类型，分别是推进式流程和拉动式流程。

1、“推进式”交货流程

目前，几乎全部的企业都在采用“推进式”交货流程，所谓“推进式”交货流程，是指在生产计划制定以后，按照各工序的顺序逐步实施，一步步推进，直到最后出厂。

（1）客户与销售之间的关系

从客户与销售之间的关系开始，企业开始搭建推进式流程。首先要研究客户与销售之间的关系，学会周旋于客户之间并且保护自己。企业的销售人员往往缺乏技能，只是一个传话筒而已，只是简单地将客户需要的数量传达给生产部而已，没有起到一个核心作用。

（2）销售与生产之间的关系

在接到订单以后，首先要分析这是常规订单，还是特殊订单？所谓常规订单，就是过去做过的，产品尺寸规格型号没有任何的变化，只有两种要求，即数量要求和交期要求。所谓特殊订单，就是从来没有做过的产品订单。

（3）合同评审

接到特殊订单后，要立即由销售部组织相关职能人员召开合同评审会议，来确认这个单子到底能做还是不能做，做合同评审。

（4）销售、生产、技术、品质、供应、设备、行政与人事、财务等职能部门之间的关系

在特殊订单合同评审中，销售、生产、技术、品质、供应、设备、行政与人事、财务等职能部门要以订单为中心，从各自的角度分析订单实施的可能性，在这个环节中，各部门之间是一种协同合作的关系。

参考资料来源：百度百科-交货期管理

精益生产使企业从传统的生存模式中转变过来，精益生产在制造业中表现的主要形式如下;
1(改进生产流程
精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
(1)消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
(2)消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
(3)消灭库存。把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程(one,piece,flow)。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点:
同步——在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
平衡——合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间(Tacttime)相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织生产的情况下生产,成品的库存会降低到最低限度。
2(改进生产活动
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仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。
(l)减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
a、列举生产准备程序的每一项要素或步骤;
b、辨别哪些因素是内在的(需要停机才能处理);哪些是外在的因素(在生产过程中就能处理)(推行SMED快速换线法);
c、尽可能变内在因素为外在因素;
d、利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
(2)消除停机时间。全面生产维修(TPM)是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
a、例行维修——操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
b、预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
c、预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
d、立即维修——当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
(3)减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象(比如设备、工作人员、物料和操作方法等)，找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
3(提高劳动利用率
提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。
提高直接劳动利用率的关键在于一人负责多台机器或能适应多个岗位(一工多能)。这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作