丰田企业由最初的纺织机械制造业最终成功转型成为汽车世界第一工厂，丰田独特的管理方式，引起了美国的兴趣并对其研究，后来就逐渐形成了丰田独特的管理模式成为了美企业的标杆。

  在当今的社会发展趋势中，企业生产的原材料和成本都是差不多的情况下，为何丰田企业能够在行业中独树一帜，难道是因为丰田企业在生产上使用的是比别人成本更低的原材料，但是这很明显是一个伪命题，那么在企业的运转中如何产生更多的利益就是本书主要向读者阐明的内容。同样的在生产原材料的花费上大家都是差不多的情况下，降低成本从而提高产能就成为了现代企业的核心竞争力，总的来说就是通过企业制造技术来降低浪费把不增值的动作行为转变为有附加价值产品的全过程，彻底排除生产上的无用要素，在制造商品的过程中提高产品的附加价值的，这就是丰富精益生产的核心内容。

  了解了精益生产的主要内容，那么要做的就是确立一个明确的生产目标和体系，目标是唯一的，手段可以多样化，作为想要盈利的企业，他的生产目标就是彻底的排除浪费从而来降低原价，那么浪费从何而来是个值得考究的问题，浪费分为两大部分，一部分是人力的浪费，另一部分是库存的浪费。人力浪费主要是减少不必要的活动，降低待工的次数而且做到改善工数必须以减少人数为中心。另一方面通过减少库存来降低浪费，因为通过减少库存，或者使库存减少的活动，可以使制造现场的诸多问题得以显现，再通过解决问题得改良活动，来削减制造过程中的诸多无用的原价消耗，丰田就是利用这种波及效应，来降低制造原价。说到这里了大家一定对如何减少库存有所好奇，想要减少库存主要分为三个方面，分别是缩短出品时间，搬运作业的改善，减少批量生产的时间，通过减少批量生产的出品时间和布告牌的数量，这都是我们降低库存有益的措施，通过这些方法从而达到零库存的目标。

    因为一个企业的发展不可能是一成不变的，他是会有高峰与低估的循环往替，那么在应对企业多变的发展形势，最好的是做到平均化生产，针对市场的需要，使得最终工序的计划期在单位期间的生产量差异变小，尽可能的缩小批量，使各种产品流动生产，最终的理想是一个流程的生产和搬运。

  但是这些还是远远不够的，我们还要做到生产的及时化与自动化，及时化生产是指让后工序去取所需的物品，减少零件库存堆积的情况，而自动化生产简单地说就是在发生一些不良情况的时候，有能够自动启动停止运作的装置来中断生产。

当然现场的机器组合和人员配置工序的配置的问题是一个十分重要的问题也是IE工程师工作的主要内容，为的就是降低人员利用率的浪费，之前的机械配置是以机械配置为中心，这种按照机械种类进行的配置，结果造成了半成品的过度增加和零件操作量的增加，从而出现了效率低下的情况，从流水线的整体来看，就出现了“孤岛"的现象，而现在进入到了以作业为中心的年代，所以现场都是直线型拍布，从而使作业者能够走动着进行作业，并且一个人持有几台机械进行作业，这种线体拍布在格局上有了很大的进步，它解决了现场人员“孤岛"的实际问题，是一重大的进步。

读了这本书后，我对丰田的精益生产模式有了一些自己的理解，总之丰田通过他管理绝对的理念和低成本的运行政策，降低了库存和浪费，实现了利润最大化，我们通过学习丰田，用丰田，我相信总有一天我们也会成为印刷产业的"丰田"

这本书给我最大的感受就是：把规则实施到极致。丰田工作法感觉更像一个大师团队，在不断的告诉我们，要耐心，要打磨关于做事的每一步，摘出重点，一点一点划分，做到精美。我会从以下几个方面来阐述我对本书的理解：

从思想上改变，自己所在的工段，自己就是主体，要想方设法的在现有的基础上做到最好，还要超越不可能。不想当将军的士兵，不是好士兵，不仅仅要从工艺的角度出发去思考问题，更要从老师的角度去看待问题，这样就会有更多的思想的火花。

化繁为简，化简为零，困难有的时候是自找的，各种浪费，不整洁，拖拉等，都是造成工作的危机重重，记住几个原则，第一重要性原则，把重要的事时刻记在心上，完成了主体，才能更好的去进行下一步；第二效率为首，不单单是速度快，而且质量一定要高；第三边做边发现问题等。

最有感触的地方来了，这就是解决问题的八个步骤，Step 1 明确问题：从“重要度”、“紧急度”、“扩大趋势”三个视角选择应该解决的问题。TPS的创始人大野耐一说过：“没有问题才是最大的问题”即便乍看上去很顺利的职场，也一定存在着问题。具有发现问题的能力，才会使工作变得更好。要经常问自己：“能不能……”将问题“按层次”分解，找出“攻击对象”，把工艺上的难题给攻克了。

Step 2 把握现状

明确“应有状态”与“现状”的差异，将问题“按层次”分解，找出“攻击对象”。目标并不是“应有状态”，也不是“手段”和“应做的事”。目标一定远大，看清楚目的地，才能走的更远。

Step3 设定目标

用具体的数值表达成目标。目标应定量，定性的目标应该尽可能数值化。没有定量无法判断目标是否达成，缺少达成目标，就少了一半的动力。

Step 4 找出真正的原因

重复问5次“为什么？”，多次打破自己的思考问题的方式，找出最优解。

Step 5 建立对策计划

提出尽可能多的对策，选出最有效的对策。把对策尽可能的储存下来，以备不时之需，毕竟谁也不能保证一直高效，只能是尽量高效。

Step6 实施对策

立刻实行。立刻实行计划，可以将由于环境变化带来的影响降到最低。

Step 7 确认效果

严守期限，在确认效果同时，对策仍然要继续进行，不能拖延时间。除了结果之外还要确认过程，对策实行的结果非常重要，但一次性的结果没有意义。任何人都可以多次重视的结果才是重要的。

Step 8 固定成果

将成功的过程“标准化”。将“任何时候，任何人实行，都能够取得同样结果“的”标准“在整个组织中固定下来，解决问题的整个过程就会全部结束。

是不是一下子就有了对问题解决有新的看法了，真的是耳目一新，当然它的优点不仅仅于此，我的理解还不够深刻，希望以后在践行中，感悟更多，活学活用起来！

精益管理读后感

　　读完一本书以后，你心中有什么感想呢？此时需要认真思考读后感如何写了哦。那么我们如何去写读后感呢？以下是我为大家收集的精益管理读后感，欢迎阅读与收藏。

　　精益管理读后感1

　　在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

　　精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭(减少)了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。

　　精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

　　精益管理读后感2

　　前一周，收到“管理的常识”邮寄来的《精益管理之道》十分欣喜。兴奋之余也即刻展书一读为快。《精益管理之道》是一本讲企业如何持续经营、高效运转的方式、方法的书，从书中深入浅出的内容中可以感受到两位作者本身都有着丰富的管理经验，所以在企业运营的方针与细节上都有着深刻的认识与见解。

　　读《精益管理之道》的过程当中，我时常边读边以自己的.企业和自己的职业生涯作为一种考虑来总结和思索。我们的企业是典型的借改革开放之东风快速成长起来的民营企业，在企业发展和不断壮大的过程中，提升企业的管理，是企业长期面对的问题，也恰如书中所言，我们的企业也正在经历着日常管理的四个阶段。第一，经营管理阶段；第二，基础规范管理阶段；第三，规范管理阶段；第四，精益管理阶段。所不同的是，在实际跨越这四个阶段的过程中，我发现企业由上及下间的管理并不在一个层面上，高层已在精益管理的目标当中，但中层仍旧停留在经营管理阶段。而对于什么是精益管理一无所知，为什么？因为高层的步伐太快，有的快过于实际；另一方面，在推进一个管理模式的过程中，我们缺乏深刻的认识和系统的学习，任何一种管理模式在导入的过程中都必须与实际相碰撞、融合，才能真正的切实成为成功的范例，在我们追求精益管理的过程中，更需要方法的介入与借鉴，而《精益管理之道》恰是一种讲述更简单科学的管理方法之书，而我以为恰是从这本书当中读懂了我们企业自身的管理概况和老板一直追求的精益之道。

　　推荐大家闲暇之时不妨读一读周晓寒和田辉写的这本《精益管理之道》。

　　精益管理读后感3

　　金融危机对中国经济，对中国企业，对我所投资公司无疑是一次严峻的考验。它既考验公司抵御现有冲击的能力，也考验公司以后持续生存和发展的能力。我们的企业要生存，更要发展，面对危机，我们应该抓住机遇，谨慎应对，迎接挑战。

　　结合2009年“精益年”，经营开发部订购了一批《精益思想》发给了投资公司的管理团队。希望通过这本书的阅读，能够帮助我们的管理团队重新审视自己的管理运作之道。

　　精益生产可以看成是丰田公司将精益管理思想应用在企业最基础的生产线上。丰田的“精益”思想可以被称道为管理方法革新上的一个里程碑！刚开始的时候，那些世界汽车巨头对丰田的想法根本不屑一顾。结果经过不懈的努力，丰田汽车在质量上把欧美汽车抛在了后面。可以说，“丰田”汽车之所以能成为世界最优秀的品牌之一，其根源是丰田公司的精细化管理。如今，丰田汽车竟成了世界汽车王国美国市场的霸主。

　　精益管理是整个企业运行的核心工程。企业要做强，需要有效运用文化精华、技术精华、智慧精华等来指导、促进企业的发展。只有深谙和运用精益管理精髓的企业才能长足发展。精益管理的精髓就在于：不仅要在生产过程中追求精益，还要在与企业生存、发展的环境的适宜性中追求精益，在与企业相关联的机构、客户、消费者的关系中追求精益！

　　精益管理贯穿了企业运作的各个环节，渗透到了企业的血脉之中！它是一种思想体系，是一种理念，更是一种文化！但精益管理不是繁琐管理、复杂管理，也不是“只见树木、不见森林”，更不是“眉毛胡子一把抓”，它不在于简单的关注细节、片面的注重量化，而是从系统的角度出发，抓那些既能给客户带来价值、又能给企业带来效益的关键环节。

　　精益管理思想的关键出发点是价值。产品的价值只能由最终用户来确定，而价值也只有由具有特定价格、能在特定时间内满足用户需求的特定产品（商品或服务，而经常是既是商品又是服务的产品）来表达时才有意义。我们需要关注如何将适合的产品以合适的价格卖给合适的顾客来最好的体现产品的价值。问渠何得清如许，谓有活水源头来！精益管理思想就是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以长足发展的基石！在当前的全球经济危机的大环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术、理念来推动企业节约成本、提高收入、优化流程、提升效率，在有限的资源约束下最大限度的挖掘利益，使我们的企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌！

　　丰田生产方式读后感【一】

　　没有一个国家的企业能像日本丰田那样带给全球汽车制造业如此深刻的影响。这种影响源自品牌的塑造和其独特的商业文化，以及技术创新和极具前瞻性的意识革命。作为一个汽车制造商，它在日本正以惊人的速度和其他厂家无以匹敌的架势扩大规模，进行并购并以制造出足以统治全球汽车工业的杰出车型为目标。

　　如今，丰田的生产管理取得了巨大成果，销售业绩长期保持增长，尽管在2008年，全球经济萧条的情况下，它依然能独占鳌头，它的标杆意义已经不再局限于汽车制造业，而是在许多领域成为卓有成效的领先者。

　　鉴于这个原因，也是作为一名精益从业者的好奇，我怀着崇敬的心情，拜读了丰田生产方式创始人大野耐一的这本著作。在这本里，我看到，从丰田织布机到今天涵盖整个汽车产业链各个领域的丰田株式会社一步步走来的辛酸历程。

　　这本书自出版以来，被很多丰田生产方式爱好者拜读研究，我也看过很多类似的文章。有人从中看到了丰田佐吉发明自动织机时提出自働化的敏锐观察力和创造力，更佩服他深入现场精神;有人看到了丰田喜一郎在一个大规模生产成流行的时代提出：准时制的概念——按照规定的时间，配送规定数量的合格品，应该是对一个时代的挑战和创新，这种精神值得钦佩;但是我看到的是，丰田汽车最困难的时候，上下一心，向着目标一步一个脚印迈进的踏实精神。

　　二战后的日本，千疮百孔，百废待兴，在这样的环境下，没有厂房，没有机器，没有足够的人力，但是就是在这样的环境下，用最少的资源，丰田公司创造了奇迹。没有厂房，用木板搭个棚子就可以生产，没有钱买大型机床，那么就用功能最少的机床实现需要的操作，没有人力，那么，我们就自己培训。看到这里，你肯定要说，当时的丰田对产品质量太不负责了。

　　不，你错了，丰田的理念是：有钢要放到刀刃上。厂房可以破，但是机器不能差，虽然不能买组合机床，但是功能单一的机床的性能却丝毫不差;没有员工，那么就引进美国战时训练工人的系统培训工具：TWI，对员工展开迅速而有针对性的培训。就这样，一套不追求多功能设备的企业，一套拥有自己完整人力资源培养机制的企业，在贫瘠的大地上创造了自己的辉煌。

　　今天，作为中国人的我们，是否应该觉得汗颜，我们地大物博，我们资源丰富，但是，我们的工业水平却远远落后于日本。

　　那么我们如何自强?百年之前，我们的先人就提出了：师夷长技以自强的口号。我想这句话，在现在依然有深远的意义，我们的工业现阶段是落后了，但是我们要知道什么是先进的，什么是值得学习的。日本丰田在运营管理方面做的好，我们向他们学习又何妨?我们只要知道自己的目标，学习精华，剔除糟粕，总有一天，我们的民族工业也会有大放光彩的一天!

　　丰田生产方式读后感【二】

　　《丰田生产方式》由中国铁道出版社出版，原丰田汽车工业公司副社长大野耐一著作，全书共145页。全书系统讲述了丰田生产方式发展与起源过程，涵盖其准时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念，堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。

　　丰田生产方式(TPS)其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。通读全书后，我就以下几点谈谈自己的认知。

　　反复问5个“为什么”是丰田式科学态度的基本精神，也是丰田生产方式产生的基础。通过连续问5个为什么，可以查明事情的因果关系或者隐藏在背后的真正的原因。然而在我们的工作现场，当一台机器不转动了，可能就只会想到换上保险丝或换上油泵轴，没有进一步深入查明它损坏的真正原因，几个月后还会发生同样的故障。就生产现场而言，当然要重视数据，当更要重视事实，一旦发生问题，如果原因追查不彻底，解决办法也就不会奏效。

　　工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”的精神，比如一等品率，为什么只有95.8%，因为重量过大丝卷比较多。为什么重量过大比较多?因为丝卷上油过多。为什么会上油过多?因为假捻器气圈过长。为什么气圈过长?因为仿杜邦夹子(假捻器)出现故障。

　　为什么会出现故障?因为导丝器内缠有废丝。通过这一系列的自问自答，当下次遇到同样的问题时就可以直接查看导丝器内是否缠有废丝。只有通过反复问5个为什么，追根究底，我们才能查明问题的原因，了解问题的本质，找到真正的解决方法。

　　在经济高速度增长时代，通过增加产量来降低成本并不困难，但是，在经济低速增长的今天，不管采取什么形式，降低成本则并非易事。作为企业，成本+利润=价格的定价方式早已不能适用，降低成本的最主要途径就是杜绝浪费，丰田生产方式的基本思想就是彻底杜绝浪费。过多、过早制造会造成浪费，不必要的库存会导致浪费，质量问题会带来浪费，生产线上等待也会形成浪费，物件搬运造成浪费，加工造成浪费，多余动作造成浪费……究竟什么是生产现场中的浪费呢?

　　作者认为是指生产上只能增加成本的各种因素。例如过多的人员，过多的库存，过多的设备等都会产生惊人的浪费，增加企业的成本。

　　象分级包装所用的包装辅料都是暂时存放在车间内的，比如纸板，厂家将纸板运到车间，由老人卸下来放在车间，等分级员需要的时候再由她们自己去取用。再如一个成品包，先有打包工搬上推车卸下来放在车间，待次日搬上推车再拉往仓库卸包，这种二次搬运就是浪费。是否可以考虑直接入库呢?(先前也试运行过，但最终未能得以推行)

　　我们该如何避免这些浪费现象呢?我认为应该要按需求量进行合理生产，后一道工序为前一道工序做准备。象物检取样后的丝卷指标检测结果，是否应该在分级员检验丝卷前就做出来呢?

　　如何减少生产过程中的浪费呢?可通过看板管理来实现。“看板”是丰田生产方式所运用的手段，也是丰田生产方式的运行工具。所谓看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传播。

　　丰田生产方式是一种拉动式的管理方式，它需要通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到的启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的，运用于生产之中。

　　在丰田公司，生产管理部根据市场预测及订货而制定生产指令下达总装配线，各道前工序的生产都根据看板来进行。这相当于生产工作指令单，如我们当天计划生产的产量，聚合需要消耗多少油剂、纺丝需要消耗多少纸管、包装需要多少纸箱等等。使用看板可以促进工作改善，防止过量生产与过量运送，对生产现场进行目视管理。如聚合与纺丝等生产部门间就可进行工序间看板方法。

　　目前在我们公司运行的是ERP系统，每一道工序间进行联网，指令的下达、工序间的信息沟通都通过电脑来完成。了解看板管理后，我觉得ERP系统也是建立在看板管理的基础上的，而看板方式更具实用性，它能让生产线上的相关人员参与进来，适量生产，防止过量生产引起新的浪费。

　　通过《丰田生产方式》一书，我们可以认识到丰田生产方式倡导的是以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求汽车的合理性而产生的生产方式，丰田生产方式的核心理念的关键词就是“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”。

　　丰田生产方式是一种生产管理理念，我们在学习丰田方式时要以杜绝浪费为根本出发点，结合自己现场的实际情况去灵活应用。我们应该在学习的基础上理解其精神实质，一切从实际出发，改善工作现场，做到高效节约，创造出一套属于华峰人的生产方式。

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